4月27日晚22:00，隨著第九卷0.25mm厚度的新能源汽車用無取向電工鋼在馬鋼冷軋硅鋼工序順利下線，馬鋼成為了國內首家利用六輥單機架軋機工藝量產此極限規格產品的企業。

　　高頻薄帶高性能無取向硅鋼因其具有更高的磁感與更低的鐵損性能被廣泛應用于新能源汽車驅動電機。近年來，隨著電機轉速越來越高，對材料的強度及磁性能要求大幅提高，硅鋼產品合金比例突破傳統極限，給生產制造帶來了極大的困難。

　　硅鋼0.25mm系列新能源汽車用鋼對產品的尺寸精度與電磁性能要求極高。因其硅含量達3.3%，成品厚度薄國內標桿企業采用二十輥軋機進行軋制，也面臨軋制斷帶率高、成材率偏低的行業難題。馬鋼現有小輥徑六輥軋機在前期開發高硅產品過程也出現了軋制負荷高及軋制不穩定等困境。

　　為提升馬鋼新能源牌號在市場占有率，填補馬鋼硅鋼新能源汽車用0.25mm系列產品空白，冷軋攻關團隊開展 “ 強管理、嚴考核、解難題、提績效”大討論，激發團隊精益高效、奮勇爭先的積極性。結合現有馬鋼硅鋼工藝裝備能力的基礎及前期生產高硅產品工藝技術的積累，統籌冷軋各工序進行一貫制流程工藝方案設計。明確問題產生的工序，提高問題解決的效率，先后在各工序開展了多輪試制方案，不斷地總結分析與難題攻關，解決了一系列技術難題，完成了全工序從0.35mm、0.3mm、0.27mm最終達到0.25mm產品量產，最終形成了馬鋼高硅材料工藝技術體系。

　　冷軋總廠聯合制造部、技術中心，通過常化酸洗工序優化激光焊機及焊縫退火工藝解決了焊縫區域斷帶問題，?；羞叾瞬克毫鸭y造成后工序邊裂問題;單機架六輥軋機軋制工藝是整個生產技術的核心，通過模擬計算對相關軋制模型的優化，設計專用輥型、優化軋制潤滑、軋制參數的調整，確定最佳工藝窗口，解決了高硅軋制板形、軋制負荷高、極薄規格軋機啟動脆性斷裂等問題，同時實現了產品“1um”厚度控制精度;退火工序梳理了入出口穿帶卷取、前后清洗段跑偏、全線張力控制實現產線的高速通板;同時針對高硅薄規格材料采用新工藝實現良好的磁性并確保板面質量。

　　0.25mm新能源汽車用電工鋼產品此次批量化生產151噸，經檢測鐵損性能、磁感、厚度精度、表面質量均合格，完全滿足新能源汽車用薄規格硅鋼產品的力學和磁性能的需求，對標標桿廠家標準，完全符合終端客戶需求。馬鋼冷軋0.25mm新能源汽車用電工鋼產品開發得到了歷史突破，不僅填補了馬鋼該產品空白，也為提升馬鋼新能源牌號在市場占有率提供了強有力的支撐。

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